1.泌水

一、概述

簡(jiǎn)單地說(shuō)，混凝土是由水泥、粗骨料、細骨料和水拌合而成，在這些組分中，水的比重最小，因此在混凝土澆筑過(guò)程中，當其他組分沉降時(shí)，水不斷向上遷移，有些能到達混凝土表面并溢出，有些不能到達表面，這就是泌水。這個(gè)過(guò)程會(huì )一直持續，直到混凝土不再沉降。

二、泌水對混凝土質(zhì)量的影響

如果泌水的速度與混凝土表面水蒸發(fā)速度相同，泌水是無(wú)害的?；炷恋暮繉τ诒ＷC和易性提高施工性是十分必要的，如果混凝土在澆筑后多余的水分能通過(guò)泌水溢出，可以降低水灰比，提高混凝土的密實(shí)度?；炷辽刑幱谒苄噪A段出現的早期泌水對混凝土并沒(méi)有什么傷害，這時(shí)的混凝土還處在沉降和振搗階段。如果混凝土已經(jīng)失去塑性開(kāi)始初凝，這時(shí)的泌水就會(huì )混凝土的性能產(chǎn)生負面影響。

總的泌水量與混凝土配合比密切相關(guān)，特別與用水量、細顆粒含量（水泥、粉煤灰等礦物外摻料、細骨料等）有關(guān)。用水量越大，泌水量也越大；細顆粒含量越多，泌水量越小。泌水量還與混凝土的澆筑厚度有關(guān)，厚度越厚，泌水越多。

一般情況下，泌水在整個(gè)混凝土表面均勻出現。但在某些特殊情況下，如果混凝土內部有垂直的泌水通道，水在這些通道中向上遷移的速度很快，有可能將一些細顆粒帶出，在內部留下“蟲(chóng)眼”，在表面形成“砂條”。這些泌水通道通常是由于泌水量過(guò)大造成的。泌水通道在混凝土表面留下了敞開(kāi)的路徑，使得化冰鹽等腐蝕性物質(zhì)輕易就能進(jìn)入混凝土內部，導致混凝土出現鋼筋銹蝕、耐久性下降等病害。

在泌水過(guò)程中，水有可能被扁平或片狀的骨料及鋼筋滯留，在這些骨料或鋼筋下面形成積水，就會(huì )形成所謂的“內泌水”。這些內泌水最終也可能從表面泌出，在混凝土表面形成積水。被滯留在骨料或鋼筋下面的內泌水會(huì )使局部水灰比加大，影響水泥石與骨料和鋼筋的粘合強度，形成脆弱的結合面，在受到水化熱、干縮等因素引起的張應力作用下，容易出現微開(kāi)裂。在結構服役過(guò)程中，受到荷載的影響，這些微開(kāi)裂會(huì )逐步加劇，直接影響混凝土結構的安全和耐久性。

表面泌水會(huì )使得混凝土表面的密實(shí)度下降，抗摩擦能力下降。如果在表面泌水還沒(méi)有完全蒸發(fā)就進(jìn)行抹平和收光，會(huì )將泌水重新壓回混凝土表層，加大表層水灰比，使表層強度下降，容易誘發(fā)塑性開(kāi)裂、干縮開(kāi)裂，影響混凝土的耐久性，同時(shí)還可能造成混凝土表面出現氣泡、起皮、起砂等現象。因此，一定要在泌水出現前先將混凝土表面大致抹平，待泌水徹底蒸發(fā)后再進(jìn)行收光。

泌水還會(huì )使水平施工縫處積聚大量的水泥漿，在施工縫處出現強度很低的結合層。

三、混凝土組分對泌水的影響

1，水灰比：水灰比越大泌水越多，用水量增加20%，泌水量可能增加2到3倍。

2，水泥：水泥的種類(lèi)、細度和用量都會(huì )影響泌水。水泥越細，泌水量越少；水泥用量越大，泌水量越少。因此，增加水泥用量，降低水灰比，可以減少泌水。

3，礦物外摻料：粉煤灰、礦渣、硅粉以及天然火山灰等礦物外摻料可以減少泌水，特別是硅粉，對于減少泌水效果十分明顯。因此對硅粉混凝土要加強早期養護，防止出現塑性干縮開(kāi)裂。

4，骨料：骨料的含泥量越高，泌水越少。但含泥量高會(huì )對混凝土其他性能產(chǎn)生負面影響，如加大需水量，增加收縮率等。

5，化學(xué)外加劑：引氣劑可以減少泌水。減水劑也會(huì )減少泌水。

四、降低泌水的措施

1，改善混凝土的配合比；

2，充分攪拌混凝土；

3，使用礦物外摻料；

4，改善骨料的級配；

5，提高水泥基材料的用量；

6，選擇顆粒較細的水泥；

7，使用引氣劑；

8，防止過(guò)振，過(guò)振會(huì )加大泌水；

2、離析

一、什么是離析？

混凝土的離析是指混凝土中的粗骨料沒(méi)有被細骨料和水泥漿均勻、充分地包裹，混凝土硬化后質(zhì)地不均勻。離析有兩種類(lèi)型，第一種是混凝土在塑性狀態(tài)時(shí)，粗骨料從混凝土拌合物中分離出來(lái)。第二種是水泥漿從混凝土拌合物中分離出來(lái)。

二、混凝土離析的成因

混凝土是骨料、水泥、水和外加劑的混合物，這些成分的大小和比重各不相同，比如骨料的比重通常為2.6到2.7，而大部分水泥的比重為3.1到3.2。大小和比重的差異使這些成分具有相互分離的傾向。如果在生產(chǎn)和施工過(guò)程中出現失誤，就會(huì )產(chǎn)生離析現象。

離析的主要成因包括：

1，骨料級配不合理和用水量過(guò)大是導致離析的最主要原因。

2，混凝土配合比不當，膠凝材料太少不足以將粗骨料充分包裹，導致粗骨料沉降出現離析。

3，混凝土攪拌不充分。

4，在施工過(guò)程中混凝土垂直落差太大導致離析。

5，現場(chǎng)攪拌混凝土時(shí)，如果攪拌機質(zhì)量不好或葉片磨損嚴重，容易導致混凝土離析。

6，大塌落度混凝土或泵送混凝土如果過(guò)振或振搗棒使用不當都會(huì )導致離析。

7，混凝土澆筑后馬上進(jìn)行表面抹平和收光作業(yè)，可能會(huì )導致粗骨料沉降，水泥漿上浮，從而導致離析。

8，配筋過(guò)密容易導致離析。

三、防止混凝土離析的措施

1，優(yōu)化混凝土的配合比，提高混凝土的內聚性。如降低水灰比、增加膠凝材料的用量、摻加粉煤灰、硅粉等礦物外摻料等。

2，加強對運輸、澆筑、振搗等施工環(huán)節的質(zhì)量控制。

3，使用引氣劑可以在不犧牲和易性的前提下減少用水量，從而減少離析和泌水。

4，澆筑混凝土時(shí)，避免混凝土從高處自由落下，垂直下落的距離越短越好。